Zahnrad Uhrwerk

Der Antrieb erfolgt bei einer Uhr in der Regel über ein Zahnrad mit mehr als 20 Zacken. Der Hohlantrieb (auch Laternenantrieb) setzt sich aus Bolzen zwischen zwei runden Metall- oder Holzplättchen zusammen. Im Zwischenraum zwischen den Bolzen rasten die Verzahnungen des entsprechenden Zahnrads ein. Hohlantriebe sind mit einfacherer Produktionstechnik einfacher zu fertigen als Vollantriebe.

Bei den Hohlrädern handelt es sich um Verzahnungen mit einer speziellen Verzahnung. Eine Kombination von Hohlrädern mit Getrieben für Vollantriebe oder andersherum ist daher nicht möglich. Der Vollantrieb ist die häufigste Bauform bei Mechanikwerken.

Zahnradfertigung

Klar, das ÖI war völlig gummiert, aber die Kugellager, Bolzen und Laufräder waren alle in Ordnung. Die Bewegung wurde offenbar in einer "schlechten Zeit" gemacht, d.h. in einer Zeit des Krieges. Wenn man es trotzdem gut mit dem Uhrwerk gemeint hat, wurden zumindest Messinglager in die Platten eingepresst, so auch in dieser Uhr.

Häufig wurden für die Laufräder schlechtere Werkstoffe eingesetzt, die sich in den letzten Jahren so sehr verschleißen, dass sie ausgetauscht werden müssen. Gottseidank wurden mit diesem Werk nur die 2 Ritzel dieser unteren Aluminiumlegierung hergestellt. Es wurde die Anzahl der Zähne gezählt, der Aussendurchmesser bestimmt und das Fräsmodul berechnet.

Das Zahnrad wurde auf einer 2 Millimeter starken Messingscheibe mit den Beinen gezogen (gerissen) und mit einer Laubsägen etwas grösser ausgesägt. Die Platine wurde in der Bildmitte angebohrt, in die Drehbank gespannt und abgestellt, 2/10mm grösser als der finale Aussendurchmesser. Das gibt mir eine verbesserte Kontrollmöglichkeit, dass das Zahnrad nicht zu eng wird und dass jede Zahnlücke gut geformt ist.

Damit wir die Verzahnung schleifen können, benötigen wir eine so genannte Trennscheibe und eine Höhenstütze. Nachfolgend haben wir auch alle unsere Reifen und Sprossen ausgefräst, die wir für den Aufbau unseres Perpetual Calenders benötigten. Auf dem obigen Foto sieht man die Trennscheibe im Untergrund, auf deren Oberfläche die Zähnezahl vieler Scheiben mittels kleiner Bohrung "programmiert" wird.

Der Zahnradrohling kann so schrittweise, also zahnweise, gedreht werden, nachdem der Meißel über das Laufrad gefahren ist. Auf dem obigen Foto sieht man bereits die Lücken zwischen den Zähnen. Erst wenn der Cutter tief in das Laufrad taucht, bilden sich die Zähnen. Die Messerwelle wird mit dem Längsschieber von oben nach unten und wieder zurückfahren.

Bei uns 110 Mal, weil das Ritzel 110 Zähnchen hat. Nachdem der Kreisumfang 1 mal bearbeitet wurde, wird der Messer mit dem Kreuzschlitten abgesenkt und das Lagerspiel startet erneut. Weil wir jedoch einen etwas größeren Rohdurchmesser als den fertiggestellten Außendurchmesser ausgewählt haben, muss noch mind. 1 Arbeitsgang bis zum Erreichen des endgültigen Kopfkreisdurchmessers abgefräst werden.

Das Rad hat Beine. Die Mittelbohrung muss noch vorsichtig geöffnet werden, damit sie nicht aus der Mittellinie herauskommt und das Zahnrad am Ende nicht leichtgängig ist. Das folgende Foto zeigt die fertig bearbeitete Felge auf der Werkbank. Es muss lediglich mit einer Sicherungsfeder und einem Sicherungskegel ausgestattet und mit den anderen Bauteilen zum fertiggestellten Ritzel zusammengesetzt werden.

Okay, die Ausrüstung ist gleich da. Wir mussten übrigens zwei davon herstellen, da sowohl das Ritzel für das Schlagzeug als auch für das Laufwerk getragen wurde. Dabei wird das Ritzel und das damit verbundene Mittelrad in den (selbstgebauten) Eingriffskompass gespannt und der Mittenabstand mit der Schnecke (unten in der Mitte) so lange umgeschaltet, bis die Krafteinleitung perfekt und ohne Stöße oder Stürze erfolgt.

Abschließend ein Foto des vollendeten Uhrwerks. Das Rad ist montiert. Natürlich wurde das Werk auch komplett gesäubert und generalüberholt.